GH4169材料是一種以體心四方的γ″和面心立方的γ′沉淀強化的鎳基高溫合金，具有良好的抗疲勞、抗輻射、抗氧化和耐腐蝕性能，并可在600℃以上高溫及一定應(yīng)力作用下長期工作，故常用于航空發(fā)動機的耐高溫緊固件、渦輪盤及核反應(yīng)堆的結(jié)構(gòu)元件[1?3]。由于GH4169材料具有合金化程度高、導(dǎo)熱性能差、切削溫度高、切削力大加工硬化現(xiàn)象

嚴重、硬質(zhì)點多、加工效率低和刀具磨損嚴重等缺點，因此GH4169材料螺栓基本均以熱鐓成形方式加工[1?5]。針對GH4169高溫合金螺栓在成形過程中變形抗力大、成形載荷大、易產(chǎn)生充填不飽滿以及模具壽命低等問題[6?8]，需要對GH4169高溫合金螺栓的成形工藝和模具設(shè)計進行研究，為穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量和提高模具壽命提供一定的理論依據(jù)。

常用GH4169材料螺栓基本在M3~M24，更大規(guī)格的螺栓受原材料性能、鐓制能力、螺紋滾壓能力等因素影響，并不常見。本文以航天某型號火箭用大規(guī)格（M40）GH4169高溫合金螺栓為對象，模擬分析了螺栓六角頭部熱鐓成形過程及其金屬流動規(guī)律、成形過程中的載荷-行程曲線、進行了工藝的實物試驗，對成形模具結(jié)構(gòu)進行了分析和優(yōu)化。

優(yōu)化后的模具結(jié)構(gòu)壽命穩(wěn)定，滿足成形工藝的要求，為GH4169超大規(guī)格六角頭螺栓頭部熱鐓成形的實際生產(chǎn)提供一定的理論依據(jù)。

1、高溫壓縮實驗及結(jié)果

由于Deform-3D材料庫中沒有GH4169高溫合金的真實應(yīng)力-應(yīng)變曲線，為了模擬結(jié)果的準確性，需要通過高溫壓縮實驗得到其真實應(yīng)力-應(yīng)變，并將數(shù)據(jù)導(dǎo)入到Deform-3D材料庫中。實驗材料為GH4169高溫合金，合金成分見表1。

如圖1所示為實驗得到的GH4169高溫合金在不同溫度和應(yīng)變速率下的真實應(yīng)力-應(yīng)變曲線，從圖1中可以看出，變形溫度和應(yīng)變速率對材料的流變應(yīng)力影響較大，需要通過數(shù)值模擬來確定合理的工藝參數(shù)。

2、成形工藝方案制定

工藝的合理性和可靠性直接影響了成形設(shè)備的選取、模具的設(shè)計和模具壽命、鍛件的成形質(zhì)量，因此在制定成形工藝方案時需對零件形狀結(jié)構(gòu)特點和成形難度進行分析[9?12]。

GH4169高溫合金螺栓鍛件圖如圖2所示，頭部和底部截面尺寸相差較大，變形量較大，為降低成形過程中變形抗力，充分發(fā)揮材料的塑性加工性能，使其金屬流線完整，采取熱鐓成形工藝，根據(jù)等體積原則選取?42×205mm坯料。具體工藝流程為：用鋸床將?42mm的圓棒料截成205mm長度的坯料，采用中頻感應(yīng)加熱爐將坯料加熱至1050℃，將加熱后的坯料放入凹模型腔內(nèi)，壓機下行，上沖頭對坯料施加壓力，坯料在力的作用下產(chǎn)生鐓粗變形充滿凹模型腔，成形完成，利用壓機頂出裝置將成形的工件頂出，整個成形工藝過程完成。如圖3所示為模具結(jié)構(gòu)及工藝方案示意圖。

3、成形工藝方案數(shù)值模擬及結(jié)果分析

利用有限元數(shù)值模擬對成形過程進行數(shù)值模擬分析，可以獲得成形過程中材料的流動規(guī)律、應(yīng)力應(yīng)變分布變化情況、成形載荷和成形缺陷的預(yù)測、模具載荷和模具應(yīng)力分布。成形載荷是選擇設(shè)備和模具的重要依據(jù)，成形過程中金屬流動規(guī)律、應(yīng)力應(yīng)變分布變化情況為工藝參數(shù)的優(yōu)化和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計提供理論的依據(jù)和指導(dǎo)，模具載荷和模具應(yīng)力分布為模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化提供技術(shù)指導(dǎo)，降低或避免模具應(yīng)力集中，對提高模具的可靠性和使用壽命具有重要作用。數(shù)值模擬為工藝參數(shù)的優(yōu)化選擇和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計乃至在生產(chǎn)中提供詳盡的技術(shù)資料和理論指導(dǎo)。將數(shù)值模擬技術(shù)應(yīng)用到實際生產(chǎn)中，可以避免反復(fù)試模過程，縮短模具設(shè)計制造周期。

3.1模擬工藝過程

成形過程主要有2個階段：第一階段為自由鐓粗階段，為上沖頭向下運動到凹模上端面。第二個階段為正擠壓階段，即上沖頭和凹模形成封閉模腔，上沖頭繼續(xù)向下運動，金屬逐漸向四周流動，充滿模腔，成形結(jié)束，如圖4所示。

3.2數(shù)值模擬結(jié)果分析

3.2.1鍛件成形結(jié)果觀察

圖5為鍛件成形結(jié)果示意圖，從圖中可以看出，成形結(jié)束時GH4169高溫合金螺栓鍛件與模具基本全部接觸，鍛件充填狀況良好。

3.2.2載荷-行程曲線

圖6為上沖頭載荷-行程曲線，從圖中可以看出，在變形初期，上沖頭載荷較小，這是由于該階段主要是自由鐓粗階段，坯料與凹模沒有接觸，金屬流動阻力較小。隨著上沖頭的不斷運動，上沖頭與凹模之間形成封閉模腔，金屬逐漸向四周流動，成形載荷逐漸增加。在最后階段，模腔空間越來越小，載荷也急劇增加，最大成形力為4.26×10⁶N。

3.2.3金屬流動規(guī)律分析

金屬流動規(guī)律反應(yīng)了在成形過程中，金屬流動方向及速度的變化，合理的金屬流動不僅能夠有效降低成形力，還能預(yù)防鍛造缺陷的產(chǎn)生。

在Deform-3D有限元模擬結(jié)果中，金屬流動一般用速度場表示，其中箭頭的方向即代表金屬流動的方向。圖7為成形過程中的速度場分布圖，從圖中可以看出GH4169高溫合金螺栓在不同變形階段的金屬流動規(guī)律，在初始階段，金屬在上沖頭的壓力下向下流動，此時金屬屬于自由鐓粗階段，金屬流動阻力較小，流動緩慢。隨著變形的繼續(xù)，金屬逐漸與凹模接觸，上沖頭與凹模之間形成封閉模腔，根據(jù)最小阻力定律，金屬逐漸向模腔空間流動，金屬流動情況較之前更為復(fù)雜。在變形最后階段，模腔空間越來越小，金屬流動也越來越劇烈，特別是螺栓的邊角處，金屬流動最為劇烈，在設(shè)計模具結(jié)構(gòu)時需要特別考慮，避免出現(xiàn)尖角。

4、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

由于產(chǎn)品規(guī)格大，GH4169材料硬度高，鐓制模具受力大，模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計尤為重要，模具設(shè)計需要考慮鐓制過程中模具受力情況和模具結(jié)構(gòu)強度，同時要考慮材料加熱后膨脹以及鐓制成型冷卻后產(chǎn)品尺寸的收縮問題

[13?14]。按螺母常用的模具結(jié)構(gòu)設(shè)

計出專用模具三維結(jié)構(gòu)，如圖8所示。使用此模具在鐓制加工過程中在模具六方面產(chǎn)生橫向裂紋以及六方對角處產(chǎn)生徑向裂紋，導(dǎo)致產(chǎn)品鐓制失敗，如圖9所示。坯料在凹模型腔內(nèi)在凸模的作用下產(chǎn)生鐓粗變形，成形初始階段材料處于自由流動狀態(tài)，成形載荷和模具受力較小，隨著鐓粗變形過程的進行，坯料與凹模型腔的間隙越來越小，成形載荷和模具受力逐漸增大，尤其是最后六方角完全填充時，凸模與凹模型腔形成封閉區(qū)間，這時成形載荷和模具受力急劇增加達到最大。尤其是凹模型腔的六方角處，受徑向作用力較大時，易引起應(yīng)力的集中，導(dǎo)致模具開裂，如圖10所示為鐓粗變形過程中凹模受力分析。利用Deform-3D軟件對成形過程中模具的受力進行了數(shù)值模擬分析，凹模應(yīng)力分布如圖11所示，從圖中可以看出，成形過程中六方角處的應(yīng)力最大易于形成應(yīng)力集中，容易導(dǎo)致模具產(chǎn)生裂紋。經(jīng)過對模具結(jié)構(gòu)和模具受力情況分析，判斷出因模具結(jié)構(gòu)設(shè)計缺陷導(dǎo)致，由于產(chǎn)品規(guī)格大，鐓制時模具受徑向作用力較大，而合金芯加模套的組合方式達不到應(yīng)有的徑向力，導(dǎo)致鐓制時模具開裂。需要對模具結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化才能滿足實際生產(chǎn)需求。

5、模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化

成形過程的變形抗力較大時，只是增大模具壁厚的方法不能解決模具強度問題，根據(jù)材料力學的厚壁桶原理，采用組合凹模是解決模具縱向開裂的有效方法[15?16]。為了保證大規(guī)格產(chǎn)品鐓制加工過程中模具的質(zhì)量和壽命，將模具更改為三層組合模結(jié)構(gòu)，通過每層模具間的過盈配合來保證模具有足夠的預(yù)應(yīng)力，從而提高鐓制產(chǎn)品的尺寸一致性和模具

結(jié)構(gòu)強度。

由以下公式和圖12可計算出每層模具尺寸和過盈量：

合金芯外圓尺寸（中間層內(nèi)徑）：d₂=d₁×(0.07a+1.15)；

中間層外圓尺寸（外層內(nèi)徑）：d₃=d₂×(0.1a+1.2)；

外層外圓尺寸（組合模整體直徑)：d₄=d1×a；

合金芯與中間層過盈系數(shù)：β₂=0.0102?0.0105；

合金芯與中間層過盈量：u₂=(0.0102?0.0105)×d₂；

中間層與外層過盈系數(shù)：β₃=0.0037?0.0062；

中間層與外層過盈量：u₃=(0.0037?0.0062)×d₃。

圖13為優(yōu)化后的模具結(jié)構(gòu)，為了保證模具結(jié)構(gòu)的可靠性，需要先對設(shè)計的三層組合模具進行模具應(yīng)力分析，圖14為優(yōu)化后模具應(yīng)力分析，從圖中可以看出，在相同條件下，模具應(yīng)力顯著減小。將優(yōu)化后的模具結(jié)構(gòu)重新加工，如圖15所示為優(yōu)化后模具實物圖，利用該模具結(jié)構(gòu)鐓制了小批量GH4169高溫合金螺栓，如圖16所示。利用該模具鐓制的鍛件尺寸一致性較好，滿足設(shè)計要求。

且模具未出現(xiàn)開裂等問題，圖17為加工完成的GH4169高溫合金螺栓零件實物，對其進行了室溫拉伸試驗，試驗數(shù)據(jù)如表2所示。從表中可以看出，試驗力值比較穩(wěn)定，斷裂樣件如圖18所示。圖19和圖20分別為螺栓頭部及螺紋的金屬流線分布圖，可見其流線基本沿零件輪廓分布，大大提高了零件的強度。

6、結(jié)語

（1）通過有限元模擬，得出了成形過程中的載荷-行程曲線和金屬流動規(guī)律，揭示了GH4169高溫合金螺栓成形機理。

（2）在相同條件下，三層預(yù)應(yīng)力組合模具的凹模應(yīng)力比雙層預(yù)應(yīng)力組合模具的凹模應(yīng)力顯著降低，模具壽命滿足使用要求。

（3）本文提出的GH4169高溫合金螺栓成形工藝和模具結(jié)構(gòu)是可行的，試制鍛件充填飽滿，尺寸一致性較好。為國內(nèi)超大規(guī)格GH4169高溫合金螺栓的生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)，對實際生產(chǎn)及其他相似零件具有指導(dǎo)意義。

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第一作者/通信作者：劉樂，男，1988年生，碩士，工程師，主要研究方向為航天領(lǐng)域高端緊固件研制及工藝技術(shù)。E-mail：liule20210629@163.com

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